产品厚度对镀锌的影响主要体现在不同厚度产品，生产线的速度不同，在炉内加热还原和热浸的时间不同，以及不同厚度钢板本身的吸热、含热、防热的特性不同。厚板在炉内的加热时间长，特别是厚板，一般都采用改良森吉米尔加热炉，设有无氧化加热段，在无氧化炉区内时间较长，如控制不好，则受到的氧化程度会严重一些，而无氧化炉内造成的氧化在后面的还原炉内是不易被还原的，也就更容易产生边部镀层剥离等缺陷。@厚板在炉内冷却时，因其本身厚度大，含热量很高，若钢带采用缓慢冷却方式，则钢带横断面上的温度分布是不易均匀的，其内心温度一般要高出表面温度50℃左右，这种现象被称为核心热，内心温度称为核心温度。钢带存在核心热，直接影响冷却段末端的辐射高温计对钢带温度测量的准确度，即实际测量温度仅仅是钢带的表面温度，与内部的实际温度差别较大，造成检测到的温度低，而实际温度高的现象，更为有害的是这个核心温度可一直维持到钢带出锌锅后，锌铁化合物层将继续长大。另外，厚板的板温对锌锅温度的影响很大，较易使锌锅温度**过范围。这些因素都会促进锌铁化合物层的长大，所以厚板比薄板更易产生灰色镀层缺陷和表面渣点缺陷。3薄板在生产线运行时的速度很快，在炉内还原时间很短，如果钢板表面原来有比较严重的氧化现象，则会因还原时间短，还原效果不好，造成氧化严重处产生镀层剥离缺陷。@薄板含热量少，散热快，在快冷炉内冷却时效果强烈，很容易造成钢板温度低于锌液温度的现象。所以生产薄板时冷却后的温度不宜控制得太低，钢板入锅温度也必须大于锌液温度15~30℃以上。必要时，可以在快冷后给薄钢带再次加热升温。要克服产品厚度对产品质量的影响，就要根据不同产品的厚度采取不同的工艺参数，灵活控制。
钢带从锌锅镀锌以后就开始了冷却和凝固的过程，经过气刀的作用刮去多余锌液的同时，也使镀层很快得到了冷却，温度迅速下降。然后便不断地冷却，达到锌的凝固点时便开始凝固，凝固的过程是在较短的时间内进行的，但这个过程中如出现不正常的情况，就会出现镀层不按正常的规律凝固的现象，也就产生了各种镀层外观不良类缺陷。如果在钢带表面黏附了数量**过正常范围的固体杂质，则在这些地方可能很早就会凝固。锌花在正常冷凝线下就形成了，锌花形状不良、大小不一，还可能会看到镀层表面发白的现象。这就是锌花不良缺陷，它往往与镀层附着性不好相伴发生。锌花偏小仅是外部的表观，实质上是镀层与基板之间有杂质。如果在钢带表面的局部区域存在有利于锌花形成的因素，则此处也会较早凝固，在正常冷凝线下形成细小的锌花，在长度方向呈一条条带状，有一定的规律性，这就是锌花不均匀缺陷，其镀层与基板的结晶应该是正常的。如果在冷凝线以下未凝固的部位，镀层内有细线状的缺陷或杂质，则缺陷会成为结晶的核心，产生许多细锌花，并从细线向外平行结晶，成为蜈蚣纹。如果锌花虽然均匀无缺陷，但因锌液中某种成分如铅、镑等合金元素太多。
造成镀锌不良类缺陷的原因
采用熔融热浸镀的方法，在钢板上全部镀上锌层，就必须保证钢带与基板有良好的浸润性，没有哪怕局部的杂质。一般必须满足以下三个*的基本条件。
(1)钢带表面处于无油状态，无碳类残余物质。一是指轧硬原料钢带表面残余的冷轧油斑，必须在前处理时彻底洗净或在炉内充分挥发去除。二是指钢带在炉内加热时必须保证没有燃烧剩余的游离碳落到钢带上
(2)钢带表面处于还原状态，无氧化元素。要求原板上的高温氧化皮和常温锈蚀必须在炉内还原成海绵铁。
(3)钢带表面处于洁净状态，无杂质元素。要求钢板表面不能有外来的灰尘粉尘、黏附物、外来异物等杂物。
只有在上述三个条件都满足的情况下，液态的锌才可能镀到固态铁的基体上，将基板遮盖住，成为起码的镀锌板，如某个条件不符，就会产生露钢类缺陷。或者说当产生露钢类镀锌缺陷时，可以从以上三个主要方面去寻找产生缺陷的原因，一般都能使问题得到解决。
要保证镀层与基板附着牢固，就必须保证基板整体上全部没有任何影响与镀层附着的薄膜等隔离物，以使基板与镀层亲密无间地接触。由于锌和铁的反应倾向很强烈，化合物层不会嫌薄，只会嫌厚。化合物层厚度**过一定范围，脆性太大，在变形时就会使镀层脱落。一般必须满足以下几个*的基本条件。
结晶时将合金元素排斥到晶界上，用肉眼就能看出明显的晶粒界限，就形成了晶间偏析。如果在冷凝线以下未凝固的部位，镀层的流动性大，黏度低，则会产生镀层在**动，形成不均匀镀层的锌浪。如果在冷却速度快、温度低的钢带边缘**形成锌花，然后结晶按由边部向中部延伸的方向进行，已形成的锌花有一个向中部**生长的方向，生长成树枝状的锌花，并突起于其他部位，这就是所谓的锌突起缺陷。如果镀层在通过气刀作用以后存在一定的镀层厚薄起伏不平的现象，冷却后的镀层就会高低起伏不平，这就是锌起伏缺陷。如果在热浸镀层钢板的表面存在很小的凹坑，其镀层厚度小于其他表面，密密麻麻地分布在镀层钢板的表面，这就是小凹坑缺陷。锌花不均缺陷从字面上理解就是尽管锌花是良好的，但大小不太均匀，是一种产品美观的缺陷。即使在锌花较小处，镀层与基体的附着性也是正常的，也没有其他不正常的情况，对产品的寿命影响不大，大小锌花处的抗腐蚀性能是基本致的。这就是锌花不均与锌花不良的根本性区别所在。国内对锌花大小的表示方法尚无统一的规定。国外有关标准的规定，锌花大小可以用三种方法来表示。(D标准图谱法。将现有锌花与标准图谱上标准大小的锌花图案相对照，实际的锌花与哪一级的图谱一致，就是该锌花的级别。四划线法。在钢板上划若干长度确定的直线，直线的长度除以直线长度方向上的锌花个数的平均数，即为锌花的直径。3面积法。在钢带上划上若干个面积确定的正方形或圆形图形的面积除以该面积范围内的锌花的个数的平均数，即为锌花的面积。在锌液中的含铝量正常的情况下，镀锌板表面应该形成大小基本一致的锌花、但有时局部会受到一些其他条件的影响，就会使锌花大小不一致。影响锌花大小的因素主要有冷却速度和外部促进形核条件两大方面。当然这两者都是通过增加或减少结晶核心的数量，控制形成锌花的个数来影响锌花大小的。具体来说就是冷却速度慢，可以使即将凝固的镀层的过冷度加大，原子的能量下降，有利于原子由无规则排列到有序排列时放出结晶热，促进结晶核心的形成，在液体中形成大量的结晶核心。同时，冷却速度的大小又决定了结晶成长时间的不同，锌花生长需要一定的时间，冷却速度慢，镀锌板表面锌液冷却时间长。留给结晶生长的时间就长，锌花尺寸就大些，冷却速度快，镀锌板表面锌液冷却时间短，留给结晶生长的时间就短，锌花尺寸就小些。如果在纯净的金属液体中形成结晶核心是较困难的，必须有足够的过冷度才行，但如果锌液中存在固体的较小颗粒杂质，或微小的凸点，则形成核就容易得多，在较小的过冷度下就行了，因为金属液体的无规则排列的原子可以在这些质点表面附着并形成有序排列，就成了结晶的核心，也就是说镀层液体越纯洁，晶核越不容易形成，锌花越大，镀层液体中的固体小颗粒越多，晶核越容易形成，锌花越小。当然，这里所说的固体杂质是要限制在一定范围内的，如果太多，则会影响镀层附着，形成锌花不良的缺陷。
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